双盘弯头管件热裂纹产生的原因和基体组织是什么

[一]、双盘弯头热裂纹产生的原因

双盘弯头形成热裂纹的理论原因和实际原因很多，但根本原因是铸件的凝固方式和凝固时期铸件的热应力和收缩应力。

液体金属浇入到铸型后，热量散失主要是通过型壁，所以，凝固总是从铸件表面开始。当凝固后期出现大量的枝晶并搭接成完整的骨架时，固态收缩开始产生。但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固舶液体金属薄膜（液膜），如果双盘弯头收缩不受任何阻碍，那么枝晶骨架可以自由收缩，不受力的作用。当枝晶骨架的收缩受到砂型或砂芯等的阻碍时，不能自由收缩就会产生拉应力。当拉应力超过其材料强度时，枝晶之间就会产生开裂。如果枝晶骨架被拉开的速度很慢，而且被拉开部分周围有足够的金属液及时流入拉裂处并补充，那么铸件不会产生热裂纹。相反，如果开裂处得不到金属液的补充，铸件就会出现热裂纹。

由此可知，宽凝固温度范围，糊状或海绵网络状凝固方式的合金较容易产生热裂。随着凝固温度范围的变窄，合金的热裂倾向变小，恒温凝固的共晶成分的合金较不容易形成热裂。热裂形成于铸件凝固时期，但并不意味着铸件凝固时必然产生热裂。主要取决于铸件凝固时期的热应力和收缩应力。铸件凝固区域固相晶粒骨架中的热应力，易使铸件产生热裂或皮下热裂；外部阻碍因素造成的收缩应力，则是铸件产生热裂的主要条件。处于凝固状态的铸件外壳，其线收缩受到砂芯、型砂、铸件表面同砂型表面摩擦力等外部因素阻碍，外壳中就会有收缩应力（拉应力），铸件热节，特别是热节处尖角所形成的外壳较薄，就成为收缩应力集中的地方，铸件较容易在这些地方产生热裂。

热裂纹产生的原因体现在工艺和铸件结构方面其中有：铸件壁厚不均匀，内角太小；搭接部位分叉太多，铸件外框、肋板等阻碍铸件正常收缩；浇冒口系统阻碍铸件正常收缩，如浇冒口靠近箱带或浇冒口之间型砂强度很高，限制了铸件的自由收缩；冒口太小或太大；合金线收缩率太大；合金中低熔点相形成元素超标，铸钢铸铁中硫、磷含量高；铸件开箱落砂过早，冷却过快。

[二]、球墨铸铁管件的基体组织是什么

球墨铸铁管件是铁、碳、硅的合金，具有铁的本质和钢的性能。球墨铸铁管件的综合性能与钢相近，在灰铸铁之后速度适宜发展成为一种广泛使用的铸铁材料。不知道各位了解球墨铸铁管件的基体组织是什么吗？

球墨铸铁管件铸件的基体组织一般为珠光体和铁素体。高延伸率的铁素体含量较高，较高强度的珠光体含量较高。为了提高球墨铸铁管件的硬度、强度和性能，改变铸件的力学性能，球墨铸铁管件经常进行淬火，主要是为了获得较较高硬度的马氏体组织，也是为了在后续的回火中获得确定的显微组织和力学性能。球墨铸铁管件淬火的加热温度、保温时间和冷却速度一般与球墨铸铁管件的化学成分关系不大，但主要取决于球墨铸铁管件的基体组织。

球墨铸铁管件的淬火温度直接影响淬火后的硬度。球墨铸铁管件的淬火温度在任何情况下都不应低于800℃。如果低于这个温度，就不能获得均匀的奥氏体，淬火后的显微组织会不令人满意。但淬火温度高于900℃时，会残留大量残余奥氏体，降低硬度，达不到预期效果。因此，球墨铸铁管件的淬火温度不应低于800℃或高于900℃。